R&D & Innovation
R&D
&
Innovation
DIGITAL MANUFACTURING
DIGITAL
MANUFACTURING
PRECISION TESTING
PRECISION
TESTING
BACK ALL NEWS
CHINAPLAS 2026：多层结构之上，圆模正在定义新的稳定边界
在多层共挤吹膜加工中，模头的角色正在发生变化。从单一成型部件，逐渐转变为决定气泡稳定、厚度均匀以及生产连续性的关键控制单元。
随着层数增加、材料组合更加复杂以及薄型化趋势加速，吹膜工艺对稳定性的要求不断提高。
传统依赖经验的调机方式，正在逐步逼近边界——
厚度波动难以压缩、层间结构不稳定、换料过程不可控。
这些问题的背后，本质上都指向同一个核心：熔体在模头内的流动过程，尚未被充分控制。围绕这一问题，精诚将多层共挤模头的优化，从单一结构设计，转向对流动过程的系统重构。
01 每一层：刚好到位
在流量分配方面，通过对圆模内部螺旋分配结构进行建模，并结合CFD反向优化，使各层熔体在环向流动过程中实现均匀分布与稳定匹配，在进入模口前完成流量协调，从源头提升厚度一致性与气泡稳定性。
在流变与剪切控制方面，基于材料非牛顿特性（如Carreau模型），构建连续渐变流道，避免局部流动突变带来的剪切峰值，使材料始终处于可控加工区间，在保证流动性的同时降低降解风险，提升多层界面稳定性。
02 流动路径与热场：协同控制
在停留路径方面，通过全流线连续设计与流道曲率优化，减少死角与回流区域，缩短熔体停留时间分布（RTD），使流动路径更加可预测，从而降低碳化与凝胶风险，提升连续运行稳定性。
通过多区独立控温与热场协同优化，精确调节环向温度分布，使温度参与流动调节过程，通过“温度—粘度—流量”的联动控制，使整体流动状态进一步趋于均衡。
03 仿真与验证：可计算
为使设计与实际生产一致，精诚将流体仿真贯穿模头开发全过程。
φ500mm九层平面叠加包装膜模头为例，设定产量600kg/h，
对模头内部压力与温度场进行系统仿真，并结合产线数据进行校验。
通过“仿真—验证—再优化”的持续迭代，复杂的多层流动过程逐步转化为可分析、可调节、可预测的工程问题。
04 重新定义
当多层共挤向更高层数与更高精度发展时，模头的价值也在被重新定义——从“实现加工”，走向“稳定复制”。
在CHINAPLAS 2026现场，精诚将带来面向多层共挤吹膜的模头解决方案，呈现一种更加可控、可复制的加工方式。
NEWS RECOMMENDATIONS
